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  • 如何提高自动络筒机的产量?




    发布时间:2018-07-23        
     
      自动络筒机是集机、电、仪、气一体化的高端纺织机械,其功能是将管纱逐个连接起来,并进一步清除纱疵后卷绕成符合质量标准、适合织造工序使用的筒子纱。自动络筒是纺纱厂最后一道工序,其效率的高低直接影响纱产量。由于细纱工艺的改进,使细纱工序的产量增加了5%;细纱产量的提高使自动络筒工序经常压纱,影响纱线质量和现场环境。为解决这些问题,我厂从多方面查找原因,深入研究,华宇二手络筒机总结了以下自动络筒机提产增效的方法。
     

      1参数设置

     

      1.1  线性滑移系数

     
      筒纱与槽筒间滑移问题的出现,使筒纱卷绕长度达不到设计定长的要求,从而影响筒纱重量;合理设定滑移系数可以避免卷装长度不足问题。
     
      滑移系数A的设定方法为:先令滑移系数为1,通过自动络筒机卷绕3个筒纱,计算出筒纱的平均净重,根据筒纱实际回潮率计算如下。
     
      L实际纱长=实测筒纱净重÷干定量×100÷实际回潮率
     
      滑移系数A=L所需纱长/L实际纱长
     
      我厂设定卷装长度(L所需纱长)为115 000 m,干定量为1.346 g/(100 m),机上回潮率为6.5%,滑移系数A为1时,实测3个筒纱,平均净重为1 620g。则:
     
      L实际纱长=1 620÷1.346×100÷1.065=113 010 m
     
      滑移系数A1=115 000÷113 010≈1.018
     
      将A1值输入自动络筒机控制系统,如果实际纱长与所需纱长差异较大,则依据上述方法再次计算,滑移系数A2=A1×L所需纱长÷L实际纱长,以此类推,直至实际纱长约等于所需纱长。通过以上试验,最终选取滑移系数为1.018。两种滑移系数下筒纱质量、长度和产量的试验结果见表1。
     
    不同滑移系数筒纱质量、长度和产量
     
      由表1可知,该机台定长设置为115 000 m,滑移系数为1时,实测筒纱质量为1.620 kg,实际卷绕长度为113 010 m,即每个筒纱损失重量为29 g,若按落纱经验值为3.5次/班计算,班产损失约为6.09 kg。当滑移系数为1.018时,筒纱实际卷绕长度为115 000 m,可完成标准卷装,弥补了筒纱质量损失。
     

      1.2  VSS变速曲线

     
      络纱速度是生产中非常重要的工艺参数,可根据纱号、品种、纱线质量状况进行选择。基于高产的要求,将14.6 tex的络纱速度由1.1 km/min提高到1.3 km/min,速度约提高了20%,理论产量应增加50 kg/(班·台)~60 kg/(班·台),但实际效果并未达到。观察发现,当管纱退绕剩至1/3时,纱线脱圈问题严重,导致断头增加和重复插纱,影响生产效率。脱圈原因一是由于小纱退绕时张力变大,二是由于细纱工序为保证大管纱的卷装容量,使小纱时卷绕密度大,导致小纱时不易退绕。为解决小纱脱圈问题,可设置自动络筒机VSS变速曲线,以降低小纱退绕速度,调整小纱退绕张力。
     
      VSS变速曲线由平均车速、曲线选择、起始速度、最终速度、变速点5因素组成,自动络筒机配有5种速度变换曲线,可根据需要进行选择,曲线说明见表2。
     
    5种vss变数曲线说明
     
      对5种曲线对比分析,曲线1和曲线4较适合使用需要;基于使用和设置方便的要求,选择曲线1。具体参数设置如下:L=4.8 km(缠绕在细纱管上的纱线长度为4.8 km),Vm=1.3 km/min(管纱展开纱线的平均速度为1.3 km/min),I=70%(纱线退绕到总长度的70%,即退绕了3.36 km时开始降速),Vi=0(纱线从起始以恒速退绕到降速点)Vf=60%(管纱退绕完毕时速度降为起始速度的40%)。在此项设置中,恒速阶段速度为1.473 km/min,退绕完毕速度降为0.59 km/min。不同曲线下脱圈管纱数量及效率对比结果见表3。
     
    脱圈管纱数量分析
     
      由表3可以看出,曲线1和曲线4显示出很大优势。以曲线1为例,脱圈管纱数比曲线0减少了665个/班,统计生产效率提高了3.6%,极大地减少了管纱退绕过程中脱圈断头,减少了回丝消耗,减轻了工人劳动强度。
     

      1.3  电清参数

     
      电清参数设置不是越严越好,而是在满足客户要求的情况下尽量少切纱,以减少接头次数,并避免接头引起的强力不足,提高效率。根据这个原则,优化纺14.6 tex棉纱的电清参数,具体方案见表4。
     
    乌斯特QUANTUM 2型电清参数设置与生产效率的关系
     
      由表4数据分析得出:方案2和方案3增加短粗节幅度后,10万米纱疵数明显降低,效率相应提高;但是方案3中布面短粗节数量较方案1和方案2增加1.7倍,布面效果明显恶化而影响质量。
     
      综合考虑,方案2最佳。该方案在放宽短粗节幅度的同时,增加辅助点。对照23级纱疵分析报表可以得出,参数减少了幅度为120%的B2纱疵的切除数,不影响C2纱疵的切除;而幅度为120%的B2纱疵与捻接质量幅度要求相近,布面上表现为无害疵点而无需切除,故方案2可以满足质量要求。方案2比方案1效率增加1.5%,同等条件下的产量同比例提高。
     

      2纱线质量控制

     

      2.1  控制纱线重量偏差

     
      国家标准GB/T 398—2008《棉本色纱线》中规定优级纱质量偏差要求为±2.0%,纱线质量偏差为+2.0%时有利于提高产量。以14.6 tex管纱为例说明,若质量偏差控制在-1.0%,实际管纱干重为1.332 g/(100 m),比标准干重1.346 g/(100 m)少0.014g/(100 m)。筒纱定长为115 000 m,折合每个筒子少16.1 g,每台车60锭共减少966 g。按我厂每班8 h正常生产3.5次落纱,即折合210个筒子计算,则每班实际损失产量3.381 kg。若将纱线重量偏差提高到+0.8%,则实际管纱干重为1.357 g/(100 m),按以上方法计算,每班产量较偏差为-1.0%可增加6.038 kg。纱线质量与络筒机产量的相应关系见表5(按8.5%标准回潮率计算)。
     
    纱线质量与络筒机产量的关系
     

      2.2  加强设备维护

     
      设备状态良好,要求无空锭且一次捻接合格率高。据统计:一台络筒机60锭,一次捻接成功率低于1.5%的锭子出现7~8个,该络筒机效率则低于80%。因为自动络筒机每捻接一次,该单锭停转8 s,极大地影响机械效率和生产效率。通过以下具体措施的实施,保证每台络筒机一次捻接合格率低于1.5%的单锭控制在3个以内,机械效率达到85%以上。
     
      a)捻接器:加强捻接器的清洁维修、保养、润滑工作——定期清除捻接器振荡片及其附近的飞花回丝,及时更换破损的振荡片;检查纱线张力吸嘴动程,确保把纱线推入解捻器的正确部位;调整捻接长度范围在20 mm~25 mm,保证捻接强力不小于原纱的80%,直径不大于原纱的1.2倍。
     
      b)吸嘴:检查并调整大吸嘴与筒纱平行,在基准筒子直径为100 mm时,调整距离为2 mm~3 mm;纱线张力吸嘴静止时,与纱线距离为3 mm~4 mm。
     
      c)气压设定:每班检查自动络筒机机头部分的4个压力表,保证平衡压力在0.25 MPa;防振压力在0.15 MPa;单锭张力根据纱线品种不同设定不同数值,以防止由于筒子密度差异引起断头;捻接气压为0.6 MPa;防止捻结疵点导致频繁切纱、频繁接头的恶性循环。
     
      d)  其他部分:经常清洁上、下剪刀,磨损后及时更换;杜绝中探知损坏,不工作;保证握持盘转动灵活,纱管夹持盘上插锭不弯曲;杜绝吸嘴负压低造成捉纱不灵,空管排出不良,纱库动作不良。
     

      2.3  加强管理培训

     
      挡车工作为自动络筒机的操作者,必须按照一定的路线巡回看管机台,将插纱、清洁、检查机械、防捉疵点等工作有计划地进行。日常巡回中要掌握生产规律,做到主动性、计划性、灵活性兼顾。要有较强的责任心,了解机器性能、结构、工艺要求及加工范围,能够处理一些简单的小故障。另外,挡车工应具备熟练的操作技术,单项操作要做到“一小、四准”,一小——提线动作小,不要太大;四准——拿纱、找头、插纱、喂入准。定期组织排纱、落筒和生头测定,尽量减少操作损失时间,减少络筒机红灯时间,提高生产效率。
     

      3结语

     
      自动络筒机的产量涉及到纺纱过程中“人、机、料、艺、环”等诸多因素,生产中需要根据不同品种、原料,对自动络筒机滑移系数、VSS变速曲线模式、电清参数进行合理设置,同时加强纱线重量偏差控制,设备维护、保养以及科学管理,充分发挥人员和设备的效率,提高自动络筒工序的产量和纱线质量。